鈦管在冷軋軋制過程中極易產(chǎn)生表面缺陷，特別是內(nèi)表面裂紋和折疊。純鈦的力學性能很大程度上取決于間隙元素的含量特別是氧含量。降低氧含量材料塑性好、加工性能較好，但是單純采用這種方法并沒有大面積消除管材的內(nèi)表面裂紋和折疊等缺陷，而且難以保證管材的強度。因此，必須對厚壁管材在氧含量不同情況下的軋制變形過程做一分析，找出缺陷產(chǎn)生的原因。對于鈦材來講，由于加工硬化的影響，其變形程度與其強度、硬度之間存在著正相關關系，所以，研究變形截面上的顯微硬度及金相組織，可以間接的顯示截面上不同部位的變形程度的大小，從而對軋制過程做以研究分析。

鈦管各道次軋制的近外壁與近內(nèi)壁的顯微組織。鈦管材各道次軋制后的近內(nèi)壁變形纖維組織要比外層細密，硬度曲線中內(nèi)壁點在軋制過程中的硬度值增量大于外壁點基本一致，這也從側(cè)面反映出厚壁管材在變形過程中的截面上的沿厚度方向變形不均現(xiàn)象。

1、厚壁鈦管材在變形過程中，曲線尤其是內(nèi)孔曲線應平緩，送進量宜小。

2、從硬度的分布曲線分析，鈦管材在變形過程中，沿壁厚方向存在不均勻變形現(xiàn)象，氧含量的增加會使這種不均勻現(xiàn)象更加復雜。在變形率較大（多35%)且氧含量較低的情況下，厚壁管在軋制過程中斷面的變形會逐漸趨于均勻。但是當氧含量較高時，管材軋制即使?jié)M足大變形率條件，斷面上的變形也難以均勻。

鈦管施工中經(jīng)常會遇到一些排凝、排放、儀表取源部件等小孔，用常規(guī)方法很難開孔。在鈦管施焊前,將孔的大小以及孔的詳細準確的位置畫在相應的鈦管上。用車床沿孔的邊緣中心線鉆很多小孔，越密越好。全部鉆好后，用銅錘輕擊孔中心弧板，致其脫離,然后用細牙圓銼等專用工具將孔加工至符合要求。3鈦管焊接工藝。鈦管表面的油污、氧化膜等雜質(zhì)會對焊接造成危害，在焊前必須加以清理,所有焊接表面和焊件每邊的母材表面，至少50nrn范圍內(nèi)用不誘鋼絲刷清除雜質(zhì)，有氧化層的鈦管表面需清除氧化膜，之后再對母材用丙酮進行清洗。對焊絲也必須進行同樣清理,處理完的焊件和焊絲應立即組對施焊，如果放置時間超過2h，須重復上述過程清理一遍。同時操作人員在焊接過程中必須戴潔凈的手套，施焊環(huán)境應清潔，風向風力合適，減少空氣中的灰塵，以保護坡口兩側(cè)及焊絲的清潔。

鈦管在運輸過程中，應按同等要求擺放。在吊裝過程中，宜采用尼龍或合成纖維吊帶。如果采用鋼絲繩、卸扣，均不得與管道直接接觸，應采用橡膠或石棉制品予以隔離。下好料的鈦管，口徑較小的，最好上車床車制坡口，車床轉(zhuǎn)速應較慢，并注意冷卻?？趶捷^大的(DN100以上），宜采用磨光機打磨坡口。操作時速度應較慢，分幾次完成,并注意冷卻。接近要求時，再用細牙銼去除污染層,直至達到坡口要求。坡口表面應平整,不得有裂紋、重皮現(xiàn)象，并徹底清除毛刺、熔碴及氧化物。坡口角度應符合焊接工藝要求，當坡口加工結(jié)束后，對坡口兩側(cè)50mm內(nèi)進行酸洗、清理。然后用塑料布封好，做好標識。當采用磨割時，操作應在符合要求的其它場所進行。坡口加工達到要求后，再移至預制專用場所。