鈦合金種類繁多， 管材加工工藝和方法各不相同， 影響管材質量的因素也很多。 表1列舉了主要影響因素及其控制措施。 從鈦合金的熔煉制備開始，雜質元素（如 O、C、N）的含量對成品鈦合金管材的組織和性能有一定影響，一般高的間隙元素含量會使管材強度提高，塑性降低。制備方法的選擇也極大地影響鈦管的性能。 如擠壓管坯的晶粒細小、 綜合性能好，斜軋穿孔管坯的晶粒粗大、不均勻且常常有高溫變形組織，前者更易于后續管材的加工。制備方法還能影響管材的殘余應力狀態，當管材有殘余壓應力時能提高疲勞極限和應力腐蝕抗力。
| 影響因素 | 問題描述 | 控制措施 |
| 合金質量 | 形成高密度夾雜、偏析或脆硬相，導致管材成形不均勻， 管材制備時產生裂紋甚至開裂 | 1.采用多次真空自耗熔煉； |
| 2.降低熔化電流，減緩熔煉速度； | ||
| 3.使用先進的電子束冷床爐熔煉 | ||
| 管坯質量 | 擠壓管坯組織細小、塑性好，但設備復雜、投資大； 斜軋穿孔管坯組織粗大、塑性差、表面質量好。 | 1.擠壓工藝適用于強度較低，尺寸精度高的鈦管坯生產； |
| 2.斜軋穿孔工藝適用于強度較高、規格固定且批量較大的 鈦管坯生產 | ||
| 熱處理制度 | 溫度過高會導致組織粗大，過低會導致欠退火， 殘余應力及加工硬化無法消除， 影響后續加工及成品性能 | 1.對每一批材料均要準確測定合金相變點； |
| 2.結合管材加工路徑及合金力學性能制定合理的熱處理工藝； | ||
| 3.嚴格控制熱處理氣氛 | ||
| 變形量 | 變形量過大會導致表面質量差、裂紋、開裂等； 變形量小則不能破碎粗大的原始晶粒，管材力學性能低， 生產效率低 | 1.根據合金允許道次變形量和最大累計變形量，合理排布 加工道次； |
| 2.注意 Q 值與變形量的匹配，使管材產生有利的織構取向 | ||
| 潤滑工藝 | 高效潤滑劑可以降低塑性成形抗力、保證管材表面質量、 防止局部過熱、降低工模具損耗 | 1.考慮成形工藝，根據合金特性選擇合適的潤滑劑； |
| 2.分析解剖加工過程，精確設計組合潤滑劑 |
管材加工過程中， 道次變形量顯著影響管材的性能。 大的變形量不僅可以提高生產效率而且可以更好地破碎粗大的鑄態組織，使管材晶粒細小均勻，但是過大會使管材成形抗力增加， 產生的變形熱導致局部溫度升高，使變形不均勻、晶粒出現異常長大。合理的變形量可以在管材的徑向、軸向、環向形成織構，從而提高性能。
發現在純鈦管軋制過程中，當Q值在 1.2～2.3 時，形成較強的徑向織構，使管材性能提高。 同時，合理的退火工藝、矯直工藝、高效的去油方法等都是保證鈦管材質量的關鍵。
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